在粉末冶金、硬質合金及先進材料制備中，高密度金屬坯體是獲得優異力學性能和燒結致密化的前提。金屬粉末壓片機作為冷壓成型的核心設備，其工藝參數與模具設計對較終坯體密度起決定性作用。
一、優化粉末特性
原料粉末的粒徑分布、形貌與流動性直接影響填充均勻性。通常采用雙峰或多峰粒徑分布(粗粉提供骨架，細粉填充空隙)，可顯著提升振實密度。此外，添加0.5%–1.5%潤滑劑(如硬脂酸鋅)可降低顆粒間摩擦與模壁阻力，減少壓力損失，但需注意后續脫脂工藝兼容性。
二、精準控制壓制工藝
壓力選擇：常規鐵基粉末需400–700 MPa，鎢、鉬等難變形金屬可達1000 MPa以上。壓力不足導致孔隙率高，過高則易引起層裂；
保壓時間：適當保壓(2–10秒)有助于應力松弛與彈性后效釋放，提升密度均勻性；
雙向壓制：相比單向壓制，雙向同時加壓可大幅減小密度梯度，尤其適用于高徑比>1的坯體。
三、模具設計關鍵
模具內壁需高光潔度(Ra≤0.2μm)并做表面硬化處理(如TiN涂層)，以降低脫模力。合理設計脫模斜度與排氣槽，避免壓制過程中氣體滯留形成“氣墊效應”，影響底部密度。
四、氣氛與環境控制
對易氧化金屬(如鈦、鋁)，應在惰性氣體(氬氣)保護下壓片，防止表面氧化膜阻礙顆粒結合。部分高端設備集成手套箱或真空腔體，實現全流程無氧操作。
五、過程監控與反饋
現代伺服壓片機可實時記錄壓力-位移曲線，通過分析彈性后效量預判開裂風險。結合在線稱重系統，確保每片坯體質量一致性(RSD<1%)。
綜上，高密度金屬坯體制備是“材料—設備—工藝”協同優化的結果。只有在粉末預處理、壓制參數、模具設計與環境控制多維度精細管理下，才能獲得密度≥理論密度90%以上的優質坯體，為后續燒結奠定堅實基礎。
